橡胶因具有优异的弹性性能和抗压变性能，可地阻止压力介质的泄漏，因此被广泛应用于密封。与此同时，因橡胶密封件失效引起的故障也在不断增加，比例占到橡胶制品故障的30%。另外，橡胶密封也都是关键的技术，往往是一个不起眼的密封元件的失效，可以造成价值数百万元甚至数亿元的损失，有时还可能造成不可挽回的环境污染和人员伤害，一个重要例证就是1986年挑战者号航天飞机因固体火箭助推器密封结构存在设计缺陷，导致密封失效燃气外泄，造成价值几十亿美元的航天飞机空中解体、机组人员丧生的悲剧。
　　橡胶密封圈在模具中硫化成型后，用于安装在各种机械设备上，在规定的温度压力以及不同的液体和气体中，于静止或运动状态下起密封作用。其在成型工艺、形状、装配、功能上具有的一致性，这也使得很多橡胶密封圈在失效形式和原因上具有相似性，程序上很多时候遵循相同原则性，在分析思路和方法上也形成的规律性。目前报道的密封圈的失效分析多针对单个失效件的原因分析，对失效共性的总结与研究相对较少，特别是程序与方法更是鲜有报道。
　　一、橡胶密封圈密封原理
　　橡胶密封是依靠自身的弹性、并存在原始装配过盈量或预加载荷来实现的。其原理是:当密封圈装人密封安装槽后，受到一种初始挤压或压缩作用，这种挤压或压缩作用提供了初始密封压力P1。而在工作过程中密封圈与介质接触表面会受到来自流体压力P0，从而使得密封面的接触压力增加到P2，此时密封面的接触压力P2就会大于流体压力P0，就起到阻挡介质流动的作用，进而起到密封作用。
　　二、橡胶密封圈失效通常的诊断思路
　　对于密封圈失效，首先判断密封圈是否完好。若外观完好，则需要检查密封圈与沟槽尺寸是否合适、密封组件是否安装到位、检查密封圈硬度和伸长率是否适当。若密封圈发生扭曲、挤压变形时，通常对装配过程、沟槽倒角、配合面角度、密封圈压缩率等进行检查。表面存在磨痕、划伤、掉块时通常关注胶圈表面处理过程、沟槽等的粗糙度、是否有金属磨损碎屑、油液或系统内是否有异物进人。密封圈表面龟裂、碳化、颜色变化时，应关注环境温度是否正常。密封圈发生溶胀、鼓泡、收缩等现象时，应关注密封介质是否异常以及密封圈的耐介质性能。密封圈表面存在较多微裂纹时，应综合材质、硬度、性能等判定材料是否已经老化。当密封圈发生开裂或断裂时，通常首先寻找开裂/断裂的起源位置，通过断口形貌判定断裂性质，关注源区及附近区域是否存在缺陷或损伤，进而结合密封圈的受力情况、环境、材质性能等综合分析、相互印证，进而寻找失效原因。