橡胶密封失效可能原因的往往有很多，与其相关的影响因素也繁杂，因此只有确立合理的分析逻辑顺序，才能获得、更准确的信息。对于失效分析而言，材料种类的不同时往往形态、特性之间差异非常大。如金属、复合材料、塑料等通常具有特定对应的分析程序。对于密封圈失效而言，根据以往失效分析工作经验，建议采用以下程序:
　　1)收集整理历史背景和信息。尽可能的收集密封圈的背景信息，包括:材料、工艺、设计、载荷、尺寸、介质、温度、压力、振动、贮存与服役历史等方面;另外还要了解收集与密封圈接触的安装槽、密封件、密封介质等的有关信息。
　　2)外观检查。检查装配系统泄露情况、密封组件与装配前的变化情况，包括:安装槽及密封件表面是否磨损、是否存在颜色变化、是否存在明显颗粒物;密封介质的颜色与污染情况;观察密封圈的外观是否存在异常变形或机械损伤、是否存在颜色变化。
　　3)痕迹检查。收集密封圈及安装组件表面痕迹，包括是否存在变形痕迹、撞击、摩擦痕迹、腐蚀痕迹、灼烧痕迹、污染痕迹、分离物痕迹、机械加工痕迹等;
　　4)尺寸检查。检查密封组件密封圈尺寸(厚度、内外直径等)、安装槽活塞杆等组件的尺寸是满足要求、计算验证压缩量、密封间隙是否合适。
　　5)裂纹、断口。裂纹与断口的主要形貌特征，包括:断口的平直情况、颜色情况、变形情况、源区、性质，断口与周围损伤、缺陷、微裂纹之间的关系，断口与成型方向(轧制方向、分模面方向)、断口与主正应力方向的关系。若为多处断裂或残骸，应对断裂/残骸进行拼接，给出裂纹扩展方向，找出裂纹源或缺陷存在部位。
　　6)性能测试。对胶圈的进行的力学性能、热学性能、硬度、耐介质性能，介质的粘度、酸碱度、颗粒度等方面的测试检验，确定是否符合技术要求。
　　7)成分分析。对胶圈成分分析，检查胶料的结构成分是否存在异常、是否存在老化、吸油、变质等变化。
　　8)综合评定分析结果。综合分析比较，从现象到本质，确定失效性质、串联印证解释失效过程。对疑点进行模拟试验或验证试验。