引起橡胶件失效的因素分布在生产、储存、运输和使用的各个环节当中，原因包括选用材料不合理、工艺控制不当、外物损伤、装配使用变形、环境应力等几方面。
　　1、材料
　　密封圈在选择材料时，对实际工况考虑不够或存在偏差，忽略了某种受力、温度、介质等对橡胶的影响，导致密封形式不适当。1)与使用环境温度不符，材料与介质发生物质交换收缩或溶胀、化学损伤等从而导致密封件挤人间隙或变形过大、老化，进而提前失效;2)材料误用或错用，主要为的材料名称、批号等标记不清，胶料储存过期、混人沙土、棉纱等杂物;3)材料的强度、伸长率或硬度等选择不合适，使得胶圈在使用过程中变形过大或过小。
　　密封圈在选材时，根据使用环境不同，选用的密封材料不同。一般在耐油时采用丁腈橡胶，耐候和臭氧通常选用氯丁橡胶，高温时常选用硅橡胶或氟橡胶，耐压或时用聚氨醋橡胶，耐寒同时耐油用共聚氯醋橡胶，用聚四氟乙烯等。
　　2、设计
　　密封圈的设计方面考虑不周。1)密封圈、安装槽、活塞杆等的尺寸、公差设计不正确，使得密封圈压缩率过大或过小，密封圈发热损坏、滚动爬行、挤人间隙、咬伤;2)接触压力或流体流速过大、缺少合理的冷却系统或散热系统等问题，导致胶圈老化、变硬变脆;3)管接头与压力、使用条件不符，因振动高压造成密封圈泄露。
　　对液压油密封系统密封圈设计时，通常遵循以下原则:静密封时，密封圈的拉伸量为1.03~1.04mm、压缩率为15%~25%，槽壁粗糙度Ra通常为6.3~3.2μm;往复动密封时，密封圈的拉伸量在1.02mm左右、压缩率在12%~17%范围内，Ra通常要求在1.6Nt,m以下;旋转动密封时，密封圈的拉伸量在0.95~1.00mm、压缩率在5%~10%范围内，Ra为0.4μm或抛光。密封沟槽的尺寸参数取决于密封圈的尺寸，一般O形密封圈的截面面积应在沟槽截面面积的85%以上，密封槽宽度应大于密封圈压缩变形后的尺寸，大多为密封圈截面直径的1.1~1.5倍。沟槽的则主要取决于密封圈的压缩率，通常要小于自由状态下密封圈的截面直径。
　　3、工艺
　　生产过程中管理或操控不当。1)胶料欠硫或过硫、添加成分混炼不均或颗粒较大，使得胶圈力学性能、硬度等无法满足使用要求，或者批次间存在明显差异;2)成型的几何尺寸和精度不符合要求;3)存在气孔、夹杂等缺陷;4)存在飞边、毛刺，分模面未打磨到位或在打磨过程中损伤;5)零件密封沟槽的加工质量、几何精度、表面粗糙度等加工不合格，造成密封圈磨损剧烈。
　　为合理的控制工艺或管理不当，建议在出厂前或装配前，检查密封圈表面质量，检查是否存在明显的气孔、毛刺、裂痕、切边、飞边等缺陷;条件允许时，还应检查密封圈的尺寸以及密封沟槽的加工质量，粗糙度等是否满足相关要求。
　　4、装配
　　安装过程中产生损伤。1)强行将密封圈压人安装槽，造成橡胶圈局部异常变形、扭曲、偏心;2)密封面在安装时被零件锐边处的毛刺划伤;3)装配的工装设计不合理，使得胶圈安装不到位或产生偏斜，或是胶圈遭受过大的拉伸引起塑性变形;4)胶圈或安装槽装配时带人沙粒或金属碎屑，造成密封圈磨损。
　　为防止装配损伤，装配前建议对密封沟槽、密封藕合面进行清洗，并对密封圈装配中的触及面涂润滑剂。装配后检查密封圈是否扭曲、划伤或偏心。
　　5、储存运输
　　未按密封件产品的说明进行储存或运输，造成材料性能劣化。1)在存放或运输过程中遭受阳光紫外照射、受热、受潮;2)储存或运输过程与溶剂、油液、酸、碱等接触;3)遭受外物划伤、挤压、磨损;4)悬挂、挤压放置造成密封圈加速老化或尺寸变化。
　　6、使用
　　操作不当或过度使用，接头螺杆等松动、振动或倾斜等造成密封圈损伤;或使用环境(温度、应力等)较预期恶劣，使得胶圈性能退化速率加快，提前老化。
　　7、其他
　　工作环境或密封的油液存在污染，造成胶圈溶胀或腐蚀;或混人固体颗粒，造成密封件研磨磨损等。