一、抽油机井杆断脱现状及原因分析
　　1、抽油机井杆断脱现状
　　2015年上半年某单位抽油杆断脱检泵90井次，占抽油机检泵井的比例为48.1%，平均检泵周期602天。
　　2、抽油机井杆断脱原因分析
　　统计2015年所有抽油杆断脱的井，有两个高峰，一是1~3年内，占杆断检泵井的18.9%，另一高峰在7年以上，占杆断检泵井的46.7%。高峰抽油杆质量是造成断脱的主要原因。高峰期主要以长期腐蚀、高冲次、大交变载荷等引起的疲劳损坏为主，疲劳断脱是抽油杆断的主要原因。
　　(1)抽油杆质量
　　受抽油杆加工工艺影响，抽油杆杆端头及丝扣锻造时加热到1200℃，在距离杆两端30cm处温度骤降，虽然后期淬火处理，但是仍属于受力薄弱点，易断裂。
　　(2)抽油杆疲劳断脱
　　抽油杆在工作过程中，承受不对称循环载荷的作用，中和点以下抽油杆柱由承受张应力变成压应力，迫使抽油杆弯曲。加之上冲程开始时，冲次越高，举升的液柱重量使抽油杆负荷的突变就越强烈。疲劳损坏也就成为抽油杆所有损坏形式的基木特点。
　　(3)械磨损断脱
　　随着油田进入特高含水期，含水升高，由于水的摩擦系数远远大于油的摩擦系数，也加剧了杆管间的磨损。
　　因此，弄清抽油杆疲劳断脱的界限，并通过技术手段对隐患井进行及早预防是治理杆断的一个手段。
　　二、抽油机井杆疲劳断的预防
　　从载荷与抽油杆截面积的比值来抽油杆的循环应力，可知杆疲劳损坏主要是受、载荷的影响，其决定因素有杆径、含水，冲程、冲次等。
　　1、降低抽油机井含水
　　假设一口抽油机井A，其冲程3米，冲次7次、抽油杆杆径为19mm的抽油机井，产液20t，但其含水在80%到之间发生较大的波动。通过计算可得出随着含水上升，许用应力的变化较小，但应力随之增大，含水高值点对应的应力已经超出了许用应力。可见，含水会对抽油杆疲劳寿命产生较大的影响。
　　因此，对部分高含水井可采取堵水、对应调整注水量等措施，实现降含水增效益的目的，降低水的摩擦系数及油井载荷，延长杆的使用寿命。
　　2、加大抽油杆杆径
　　同理，其他参数均不变将A井抽油杆径由19mm增加到22mm。此时再进行计算，可知，随着杆径的增加，许用应力显著提高，但应力基木不变，可见抽油杆选型过小也会造成杆的疲劳断裂。
　　因此，要在对生产条件、原有物性、应力预测等充分评估的基础上，选择合适的杆柱组合，以提高其疲劳强度。
　　3、降低抽汲参数
　　冲程、冲次以及泵径都会影响杆管偏磨。考虑三个因素的影响程度及调整难易程度，仅对冲次的影响进行分析。同样其他参数均不变将A井冲次在1~12次变化，可知，冲次的增加，应力变大，许用应力缓慢变小，两者有一个临界点，当超过临界点后，应力超过许用应力，抽油杆将发生疲劳破坏。
　　因此，日常管理中，大泵径、长冲程、低冲次的参数匹配思路，可以降低抽油杆承受的应力。
　　4、合理控制沉没度
　　在沉没度低于100m的井中，上冲程井液不能充满泵筒，下冲程时，游动阀不能立即打开，而当打开时的一瞬间，油管中的液柱压力从抽油杆柱转移到油管上。此时，柱塞高速运动，负荷突然降低，使抽油杆柱受压缩而弯曲，造成杆、管偏磨甚至断裂。
　　1)在高含水、高冲次、服役时间长等多种因素的综合影响下，抽油杆疲劳断脱已成为杆断脱的主要原因。
　　2)基于以上应力计算的方法，可以对抽油杆疲劳断脱界限判断要做出提前预警，对延长抽油杆使用寿命具有重要的意义。
　　3)在日常管理中，要对含水、杆径、抽汲参数等对抽油杆疲劳断脱产生较大影响的因素积极优化调整。