近年来，随着油井采出液的增多，含水随之越来越高，油井的腐蚀结垢问题表现得日趋突出，使得卡泵漏失、管杆腐蚀磨损等现象越来越严重，影响了原油的正常生产，增加了检泵工作量及小修作业的难度。给油田带来巨大经济损失。
　　一、管柱腐蚀结垢特点
　　经过长期的修井现场观察与取样分析，油田井下腐蚀主要是采出液腐蚀。通过检泵等修井作业现场发现，井下管柱腐蚀结垢表现的特点有以下几点：
　　①固定凡尔罩内积垢较多，垢呈黑色，颗粒状，进入泵内卡泵。取样于阳光下暴晒，会变为暗红色粉末。
　　②抽油杆本体与接箍油管内壁均粘附较厚的黑色片状垢层。
　　③部分抽油井发现油管内壁呈点坑状腐蚀及蜂窝状腐蚀，甚至腐蚀出孔洞，抽油杆限位器旁出现细脖子状腐蚀断。
　　④抽油杆无偏磨迹象而发生硫化氢脆断。
　　⑤管柱结垢。井下腐蚀的FeS、CaCO3等产物大量依附在油管壁或抽油杆上，缩小井下油管液体流动空间，严重的堵塞油管通道，抽油井甚至造成卡泵。
　　二、腐蚀结垢对管柱的危害
　　经过现场分析，油井井下管柱腐蚀结垢的危害分类有以下几方面。
　　1、管柱应力腐蚀疲劳
　　抽油杆工作时由于外加磨擦应力、交变应力与腐蚀相互作用力，使抽油杆短时间磨损断油管磨破，抽油杆断裂沿杆圆周主向发生且垂直于杆体轴线。
　　2、硫化物腐蚀应力开裂
　　抽油杆在硫化物液体中，特别是在硫化氢的环境中产生应力腐蚀断裂，无明显腐蚀痕迹，断口平整，断裂时间很短。
　　3、坑点腐蚀
　　井下管柱在CO2、盐类等腐蚀介质作用下产生点或坑状的腐蚀，且从管杆的表面向内部扩展，后使管柱失效。一般开口处直径小于点穴，也称孔腐蚀。
　　4、微生物腐蚀
　　由于硫酸盐还原菌使无机硫酸盐还原成硫化氢，使套管、油管、抽油杆发生硫化氢应力开裂与腐蚀。在氧气充分的液体中，好氧使水中硫离子氧化成硫酸，加速管柱腐蚀，引起的腐蚀表现形态往往是腐蚀瘤和蜂窝状腐蚀。
　　三、油井中腐蚀结垢原因分析
　　1、油管材质的影响
　　在相同情况下，油管管材不同，所受腐蚀的严重程度也会不同。油管材质中增加了铬和钼含量，铬含量的增加会增加油管表面钝化膜的稳定性；钼含量的增加，会减少Cl-的破坏作用，因而使油管的耐点蚀性能增强。
　　2、硫化物、硫绮交及硫化氢的影响
　　硫化氢在常温常压下是难溶于水的气体，油井采出液中含有的硫化氢一方面来自油田伴生气在水中的溶解，另一方面是硫酸盐还原菌分解。
　　硫化氢对钢材腐蚀力，不仅使金属锈蚀，硫化氢产生的氢离子极易渗透到钢的深部使钢材破裂，甚至在很低的应力下井下管柱都可能发生破坏。硫化氢的腐蚀产物是硫化铁，是一种难溶沉淀物，含有大量悬浮的硫化铁称为“黑水”。
　　H+、S2-等离子的腐蚀能力，致使油管、抽油杆及套管表面被腐蚀破坏，腐蚀产物及析出的垢质进入泵筒，导致抽油泵失效而检泵。
　　3、SRR的影响
　　油井产出液中一般存在着硫化物、硫酸及SRB等含硫物质成分。硫酸盐中的硫酸根离子常存在于地层水中，通常情况下，地层中SRB菌含量一般较低，但是随着产出液被提升，由于温度、压力、流速的变化，SRB菌的生长环境发生了变化。使得SRB菌繁殖，含量急剧升高。在硫酸盐还原菌(SRB)的作用下对钢铁产生腐蚀作用，并产生硫化物垢类物质(FeS)。硫化亚铁(FeS)稳定性，与其它垢污结合常附着于泵筒和管壁上，使其与管壁之间形成   适于SRB生长的封闭区，进一步加剧油管和泵筒的腐蚀，在管壁上形成严重的坑蚀或局部腐蚀。
　　4、CO2二氧化碳对井下管柱的腐蚀影响
　　CO2在石油中的溶解度   ，约为甲烷溶解度的7~9倍，溶解在油水混合液中的CO2和水反应生成碳酸，碳酸和铁反应生成不稳定的Fe(HCO3)2，并在高温下分解为FeCO3，从而表现为一种典型的局部腐蚀。
　　游离CO2在水中产生的弱酸性反应为CO2+H2O→H++HCO3-，由于水中H+离子的增多，就会产生氢极腐蚀。当水中同时含有O2和CO2时，由于CO2使水呈酸性，破坏氧化物所形成的保护膜，井下管柱腐蚀速度加快。